Сколько у слесаря разрядов – ЕТКС. Слесарь-ремонтник 2

Сколько у слесаря разрядов – ЕТКС. Слесарь-ремонтник 2 – 8 разряды (§ 153

Разное

Содержание

ЕТКС. Слесарь-ремонтник 2 – 8 разряды (§ 153

§ 153. Слесарь-ремонтник 2 – й разряд

Характеристика работ

Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
Ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.
Слесарная обработка деталей по 12-14 квалитетам.
Промывка, чистка, смазка деталей и снятие залива.
Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках.
Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента.
Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.

Должен знать:

основные приемы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин;
назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов;
основные механические свойства обрабатываемых материалов;
систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости;
наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок.

Примеры работ

1. Арматура мартеновских печей, дроссели, отсечные клапаны – снятие, ремонт, установка.
2. Болты, гайки, шпильки – опиливание, прогонка резьбы, смена их и крепление.
3. Вентили запорные для воздуха, масла и воды – установка с пригонкой по месту.
4. Завалочные окна, канаты крышкоподъемников и перекидные устройства – смена.
5. Коленья, тройники для трубопроводов – гидравлическое испытание и сборка.
6. Лубрикаторы, линейные питатели – ремонт, регулировка.
7. Маслоохладители – разборка, ремонт, сборка.

8. Насосы поршневые – ремонт, установка.
9. Оборудование – нейтрализация от кислых и щелочных сред.
10. Ограждения – снятие и установка.
11. Прокладки – изготовление.
12. Редукторы галтовочных барабанов – разборка, ремонт и сборка.
13. Сетки металлические – замена, изготовление, ремонт.
14. Точила наждачные и пылесосы к ним – ремонт, сборка, замена и правка абразивных кругов.
15. Шпонки – опиливание.
16. Шпулярники сновальных машин – ремонт и установка на машину.

§ 154. Слесарь-ремонтник 3 – й разряд

Характеристика работ

Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
Ремонт, регулирование и испытание средней сложности оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации.

Слесарная обработка деталей по 11-12 квалитетам.
Ремонт футерованного оборудования и оборудования, изготовленного из защитных материалов и ферросилиция.
Разборка, сборка и уплотнение фаолитовой и керамической аппаратуры и коммуникаций.
Изготовление приспособлений средней сложности для ремонта и сборки.
Выполнение такелажных работ при перемещении грузов с помощью простых грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.

Должен знать:

устройство ремонтируемого оборудования;
назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов;
технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин;
технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов и механизмов;
основные свойства обрабатываемых материалов;
устройство универсальных приспособлений и применяемых контрольно-измерительных инструментов;

систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости;
правила строповки, подъема, перемещения грузов; правила эксплуатации грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.

Примеры работ

1. Агрегаты вакуумные высокого вакуума на установках средней сложности – ремонт.
2. Вентили всех диаметров – притирка клапанов.
3. Вентиляторы – ремонт и установка.
4. Вкладыши – пригонка и опиливание по параллелям.
5. Газопроводы – уплотнение мест подсоса диабазовой замазкой и нефтебитумом.
6. Желоба для заливки чугуна – замена.
7. Кожухи и рамы сложные – изготовление.
8. Конвейеры металлические – замена роликов.
9. Коробки скоростей и подач в металлообрабатывающих станках средней сложности – сборка и регулировка.
10. Лопасти, била, валы, пластины транспортеров, витки шнеков – правка.
11. Люнеты – ремонт.
12. Магазины инструментов, устройства автоматической смены инструментов – ремонт, регулировка.
13. Машины мотальные (текстильные) – капитальный ремонт пластин, подъемных рычагов, прикланов, веретен.
14. Машины разливочные – ремонт цепи конвейера, замена изложниц.
15. Машины углепогрузочные – сборка и установка тормозного устройства с рычагом.
16. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны – текущий ремонт.
17. Насосы центробежные – ремонт, установка.
18. Полуавтоматы сварочные, установки – средний и текущий ремонт.
19. Резаки газоэлектрические – замена наконечников с центровкой электродов.
20. Сита и ножи – снятие, установка и регулировка.
21. Станки деревообрабатывающие – текущий ремонт.
22. Станки ткацкие – смена нижних валов и прижимов.

23. Станки токарные – полный ремонт продольных и поперечных салазок, суппортов.
24. Теплообменники – ремонт, сборка.
25. Трубопроводы – разборка.
26. Устройства позиционирования шпинделей – регулировка.
27. Шлаковозы – осмотр, смазка и ремонт.
28. Электропечи – разборка и ремонт.

§ 155. Слесарь-ремонтник 4 – й разряд

Характеристика работ

Разборка, ремонт, сборка и испытание сложных узлов и механизмов.
Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта.
Слесарная обработка деталей и узлов по 7-10 квалитетам.
Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа.
Составление дефектных ведомостей на ремонт.
Выполнение такелажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.

Должен знать:

устройство ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
правила регулирования машин;
способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин;
устройство, назначение и правила применения используемых контрольно-измерительных инструментов;
конструкцию универсальных и специальных приспособлений;
способы разметки и обработки несложных различных деталей;
систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости;
свойства кислотоупорных и других сплавов;
основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования.

Примеры работ

1. Аппараты колонного типа – ремонт, сборка.
2. Аппаратура кислородная и аргонная электроплавильных печей – ремонт, обслуживание.

3. Арматура запорная – ревизия, ремонт, установка.
4. Виброгрохоты – замена сит.
5. Газоходы – замена шиберов.
6. Гидрозатворы скубберов – регулировка.
7. Гидроусилители, гидромоторы – ремонт, сборка, испытание.
8. Головки многопозиционные автоматические – ремонт, регулировка.
9. Грануляторы – замена футеровки и бортов.
10. Дробилки – ремонт с заменой и подгонкой сработанных деталей, регулировка крупности дробления.
11. Каландры, прессы для глажения универсальные и ротационные – ремонт и наладка.
12. Компрессоры кислородно-дожимающие – текущий и средний ремонт.
13. Конуса шпинделей – проверка и восстановление методом притирки.
14. Коробки скоростей и подач металлообрабатывающих станков – сборка и регулировка.
15. Котлы паровые и водогрейные – ремонт.
16. Машины бурильные – монтаж и установка.

17. Машины для литья под давлением – ремонт.
18. Машины завалочные мартеновских печей – выверка колонн по вертикальной оси и уровню, ремонт механизма качения и поворота хобота.
19. Машины прядильные – капитальный ремонт и регулировка.
20. Машины швейные – текущий и капитальный ремонт.
21. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны – средний ремонт.
22. Насосы глубинные и штанговые – ремонт и сборка.
23. Напыльники горловин конверторов – демонтаж, монтаж.
24. Оборудование мазутное – ремонт.
25. Оборудование подготовительных цехов (участков) для производства растительных масел и аппараты жироперерабатывающих производств – сборка, регулировка и испытание.
26. Пневмонасосы, дымососы, эксгаустеры – ремонт.
27. Подшипники ответственные – заливка баббитом и шабрение.
28. Редукторы вращающихся печей, паровых мельниц, конвейеров, пластинчатых транспортеров, питателей – ремонт.

29. Системы воздушные конвертеров и ватержакетов – регулировка, капитальный ремонт.
30. Смесители и сульфураторы – замена валов и муфт.
31. Станки деревообрабатывающие и металлорежущие – капитальный ремонт, регулировка.
32. Станки ткацкие – капитальный ремонт и наладка уточного механизма.
33. Турбобуры секционные и шпиндельные – ремонт, сборка, регулировка, испытание.
34. Чушкоукладчики – ремонт с заменой деталей.

§ 156. Слесарь-ремонтник 5 – й разряд

Характеристика работ

Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование и наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта.
Слесарная обработка деталей и узлов по 6-7 квалитетам.
Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок.

Должен знать:

конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулирование и на правильность установки оборудования, агрегатов и машин;
технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования;
правила испытания оборудования на статическую и динамическую балансировку машин;
геометрические построения при сложной разметке;
способы определения преждевременного износа деталей;
способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.

Примеры работ

1. Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, координатно-расточные, зубострогальные и вальцетокарные станки – средний ремонт, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию.
2. Агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы, холодильники – текущий и средний ремонт.
3. Аппараты брагоперегонные и брагоректификационные – капитальный ремонт.
4. Аппараты, газопроводы высокого давления – ревизия, ремонт и испытание.
5. Аппараты сложные кинопроекционные и машины проявочные – средний ремонт.
6. Аппаратура кислородная и аргонная мартеновских печей – ремонт, обслуживание.
7. Газодувки – капитальный ремонт и испытание.
8. Катки сушильно-гладильные вакуумные – ремонт и наладка.
9. Коробки скоростей токарных полуавтоматов – сборка и переключение с взаимной пригонкой шлицевых валиков и шестерен.
10. Компрессоры кислородно-дожимающие – капитальный ремонт.
11. Машины грузоподъемные – ремонт, регулировка и нивелировка подкрановых путей.
12. Машины для сортировки писем – ремонт.
13. Машины завалочные мартеновских печей – полный ремонт с заменой шахты, регулировка всех механизмов.
14. Машины загрузочные – ревизия механизма передвижения и поворота, разборка, сборка, выверка и замена деталей.
15. Машины стиральные автоматизированные – ремонт и наладка.
16. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны – капитальный ремонт, испытание, регулировка и сдача.
17. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков – ремонт и регулировка.
18. Механизмы гидропроводов станков – ремонт, сборка, регулировка.
19. Насосы вакуумные и форвакуумные – капитальный ремонт.
20. Печи доменные – установка наклонного моста.
21. Реакторы – ремонт.
22. Редукторы кранов вращающихся печей и дифференциальные редукторы прокатных станов – ревизия, ремонт.
23. Роботы и манипуляторы с программным управлением с категорией ремонтной сложности до 20 ед. – капитальный ремонт, регулировка.
24. Станки буровые глубокого бурения – ремонт.
25. Станки зубошлифовальные, зубодолбежные, зубострогальные со сложными криволинейными направляющими – проверка на точность.
26. Станки с программным управлением – проверка на жесткость.
27. Турбобуры объемные, редукторные, реактивно-турбинные, высокомоментные, с турбинами точного литья – ремонт, сборка, установка, регулирование, испытание.
28. Установки вакуум-выпарные – разборка, ремонт, сборка.
29. Цилиндры, подшипники коренные и шатунные – проверка после обкатки и окончательное крепление всех соединений.
30. Экономайзеры, пароперегреватели, компрессорные и воздуходувные установки – капитальный ремонт, сдача после испытания.
31. Электро- и руднотермические печи – проверка соосности подъемных винтов, конвейера и посадки корпуса печи на все четыре колонны.

§ 157. Слесарь-ремонтник 6 – й разряд

Характеристика работ

Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание и регулирование сложного крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного оборудования, агрегатов и машин.
Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта.
Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

Должен знать:

конструктивные особенности, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования;
допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозионного износа и аварий.

Примеры работ

1. Автоматы токарные многошпиндельные, полуавтоматы токарные многорезцовые вертикальные – капитальный ремонт.
2. Аппаратура гидравлическая – ремонт и наладка.
3. Аппараты сложные кинопроекционные и машины проявочные – капитальный ремонт.
4. Клети прокатного стана – проверка, регулировка, испытание и сдача после ремонта.
5. Линии автоматические всех профилей обработки, имеющие сложные агрегаты – капитальный и средний ремонт.
6. Линии автоматические формовочные – капитальный ремонт, сборка, регулировка и сдача.
7. Линии комплексно-механизированные мучнисто-кондитерских, макаронных и хлебобулочных изделий и автоматические в парфюмерно-косметическом производстве – ремонт и наладка.
8. Машины агломерационные – регулирование движения машины и теплового зазора, выверка привода по оси головного радиуса.
9. Машины подъемные скипового и клетьевого шахтного подъема – ремонт, испытание, сдача.
10. Оборудование прецизионное – ремонт, сдача.
11. Печи руднотермические – капитальный ремонт контактной системы и выбраковка дефектных деталей.
12. Печи трубчатые – испытание змеевика.
13. Прессы гидравлические – капитальный и средний ремонт.
14. Прессы парогидравлические – капитальный ремонт.
15. Роботы и манипуляторы с программным управлением с категорией ремонтной сложности свыше 20 ед.- монтаж, ремонт, наладка.
16. Станки агрегатные, барабанно-фрезерные и специальные, автоматы и полуавтоматы специальные шлифовальные для обтачивания и шлифования кулачковых и конических валов – ремонт.
17. Станки координатно-расточные – восстановление координат.
18. Станки с программным управлением – проверка на точность, восстановление координат, ремонт, испытание.
19. Станки электроимпульсные – ремонт.
20. Суперцентрифуги, машины краскотерочные импортные, редукторы планетарные, ротационные вакуумные насосы – ремонт.
21. Турбокомпрессоры – капитальный ремонт и сдача.
22. Установки воздухоразделительные – капитальный ремонт.
23. Устройство спусковое для спуска судов – капитальный ремонт, центровка и регулирование.
24. Холодильники, агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы – капитальный ремонт.
25. Экстрактор, малопресс, автоматы и полуавтоматы (дозирующие, резательные, фасовочные, др.), компрессоры – сборка, наладка и регулировка.
26. Электропечи, ватержакеты, конвертеры – регулировка гидроаппаратуры и проверка полноты ремонта.

§ 158. Слесарь-ремонтник 7 – й разряд

(Примечание. 7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах по подготовке производства, в экспериментальных и опытных цехах.)

Характеристика работ

Диагностика, профилактика и ремонт сложного оборудования в гибких производственных системах.
Устранение отказов оборудования при эксплуатации с выполнением комплекса работ по ремонту и наладке механической, гидравлической и пневматической систем.

Должен знать:

конструктивные особенности, гидравлические и кинематические схемы ремонтируемого сложного оборудования;
методы диагностики, ремонта, сборки и монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования;
допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению неисправностей;
технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование

§ 159. Слесарь-ремонтник 8 – й разряд

Характеристика работ

Диагностика, профилактика и ремонт уникального и экспериментального оборудования в гибких производственных системах и участие в работе по обеспечению вывода его на заданные параметры работы.

Должен знать:

конструкцию, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого экспериментального и уникального оборудования;
контрольно-измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания оборудования;
технологические процессы ремонта уникального и экспериментального оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

sedevi.ru

Разряды слесарей-ремонтников | ИПОПБ

деление на разряды слесарей ремонтников подразумевают наличие третьего разряда. Слесарь-ремонтник данного разряда осуществляет ремонт, сборку и разборку механизмов средней степени сложности, в отличие от слесарей низшего, второго разряда. Специалист этого уровня может производить комплекс работ высокой степени сложности только под руководством специалиста более высокой квалификации. Разряды слесарей ремонтников разнятся в зависимости от умения и должностных обязанностей специалистов. Сотрудник, имеющий третий слесарный разряд, осуществляет ремонтные работы футерованного оборудования и оборудования из защитных материалов. Также слесарь третьего разряда выполняет правку, рубку, опиливание, сверление деталей и т.д. Любые разряды слесарей ремонтников обязывают специалистов знать и соблюдать все требования правил охраны труда. Выполнение вышеперечисленных работ не может осуществляться без специальных знаний. Так, слесарь-ремонтник третьего разряда должен знать как в теории, так и на практике устройство ремонтируемого оборудования и его назначение. Знания в области назначения и взаимодействия всех основных механизмов и технических условий на испытание механизмов также являются обязательными;

Какие еще разряды слесарей ремонтников существуют? 4 разряд. Специалист этого разряда отвечает за ремонт, сборку и разборку особо сложных механизмов. Слесарь-ремонтник 4 разряда выполняет свою работу любой степени сложности полностью самостоятельно, в отличие от слесарей 2 и 3 разрядов. Специалист такого разряда должен уметь производить качественный ремонт, демонтаж и осуществлять пуско-наладочные работы после ремонта. Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа также входит в перечень умений слесаря-ремонтника 4 разряда. Более того, в обязанности специалистов с высоким квалификационным разрядом входит работа с документацией, он должен уметь составлять дефектные ведомости на ремонт. Перечень знаний слесаря 4 разряда на порядок выше, нежели у слесарей с низшим разрядом. Специалист должен знать устройство оборудования, всевозможные способы устранения дефектов в процессе ремонта, основные положения планового ремонта оборудования и т.д. К примеру, слесарь-ремонтник 4 разряда ремонтирует машины для литья, редукторы вращающихся печей, занимается сборкой и регулировкой коробок скоростей передач металлообрабатывающих станков и прочее;

Разряды слесарей ремонтников — 5 разряд. Специалист с пятым разрядом осуществляет монтаж, демонтаж, ремонт и наладку особо сложного оборудования. Он должен уметь определять степень износа деталей и быть знакомым с правилами испытания оборудования. Весь комплекс работ проводится самостоятельно без контроля слесарей шестого разряда. Разряды слесарей ремонтников определяются по уровню знаний, умений и опыта работы. Слесарь-ремонтник пятого разряда ремонтирует коробки скоростей токарных полуавтоматов, занимается регулировкой механизмов гидравлической подачи металлообрабатывающих станков, проверяет на жесткость станки с программным управлением и прочее;

Разряды слесарей ремонтников завершаются шестым разрядом. Слесарь-ремонтник наивысшего разряда ремонтирует и испытывает особо сложное уникальное оборудование и оборудование из разряда крупногабаритных. Специалист с шестым разрядом должен уметь устранять дефекты в ходе эксплуатации оборудования. В его обязанности также входит проверка на точность всех осуществляемых работ. Чтобы работы были выполнены грамотно, слесарь-ремонтник должен знать все конструктивные особенности оборудования, способы его ремонта и монтажа, учитывать допустимые нагрузки на работающие детали, проводить комплекс мер по предупреждению поломок и коррозийного износа. Капитальный ремонт токарных автоматов, электроимпульсных станков и станков с программным управлением – основные виды работы слесаря-ремонтника шестого разряда.

Более детально изучить разряды слесарей ремонтников и их разновидности, а также пройти обучение и получить соответствующее удостоверение можно в нашем институте.

Любые разряды слесарей ремонтников сегодня являются востребованными. Статистика на рынке труда говорит о том, что именно рабочие профессии набирают популярность и являются высокооплачиваемыми в нашей стране. При этом разряды слесарей ремонтников можно получить быстро, обучение для слесарей не занимает долгие годы. Теоретический курс для слесарей-ремонтников 2 и 3 разряда рассчитан на 120 часов, для повышения разряда достаточно прослушать 60-ти часовой курс. Практическая часть обучения составляет 60 дней для специалистов второго и третьего разряда, слесари-ремонтники 4 и 5 разряда обучаются в течение 30 дней. К концу обучения каждый должен усвоить необходимую базу и уметь выполнять весь комплекс работ, предусмотренный учебной программой нашего института.

bs-sg.ru

ЕТКС. Слесарь по ремонту автомобилей 1 – 7 разряды (§ 99

§ 99. Слесарь по ремонту автомобилей 1 – й разряд

Характеристика работ

Разборка простых узлов автомобилей.
Рубка зубилом, резка ножовкой, опиливание, зачистка заусенцев, промывка, прогонка резьбы, сверление отверстий по кондуктору в автомобиле, очистка от грязи, мойка после разборки и смазка деталей.
Участие в ремонте под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать:

основные приемы выполнения работ по разборке отдельных простых узлов;
назначение и правила применения используемого слесарного и контрольно-измерительных инструментов;
наименование и маркировку металлов, масел, топлива, тормозной жидкости, моющих составов.

Примеры работ

1. Автомобили – слив воды из системы охлаждения, топлива из баков, тормозной жидкости из гидравлической тормозной системы.
2.Фильтры воздушные и масляные тонкой и грубой очистки – разборка.

§ 100. Слесарь по ремонту автомобилей 2 – й разряд

Характеристика работ

Разборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизелей, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м и мотоциклов.
Ремонт, сборка простых соединений и узлов автомобилей.
Снятие и установка несложной осветительной арматуры.
Разделка, сращивание, изоляция и пайка проводов.
Выполнение крепежных работ при первом и втором техническом обслуживании, устранение выявленных мелких неисправностей.
Слесарная обработка деталей по 12-14 квалитетам с применением приспособлений, слесарного и контрольно-измерительных инструментов.
Выполнение работ средней сложности по ремонту и сборке автомобилей под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать:

основные сведения об устройстве автомобилей и мотоциклов; порядок сборки простых узлов;
приемы и способы разделки, сращивания, изоляции и пайки электропроводов;
основные виды электротехнических и изоляционных материалов, их свойства и назначение;
способы выполнения крепежных работ и объемы первого и второго технического обслуживания;
назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов;
основные механические свойства обрабатываемых материалов;
назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел и топлива;
правила применения пневмо- и электроинструмента;
систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости;
основы электротехники и технологии металлов в объеме выполняемой работы.

Примеры работ

1. Автомобили – снятие и установка колес, дверей, брызговиков, подножек, буферов, хомутиков, кронштейнов бортов, крыльев грузовых автомобилей, буксерных крюков, номерных знаков.
2. Картеры, колеса – проверка, крепление.
3. Клапаны – разборка направляющих.
4. Кронштейны, хомутики – изготовление.
5. Механизмы самосвальные – снятие.
6. Насосы водяные, вентиляторы, компрессоры – снятие и установка.
7. Плафоны, фонари задние, катушки зажигания, свечи, сигналы звуковые – снятие и установка.
8. Приборы и агрегаты электрооборудования – проверка, крепление при техническом обслуживании.
9. Провода – замена, пайка, изоляция.
10. Прокладки – изготовление.
11. Рессоры – смазка листов рессор с их разгрузкой.
12. Свечи, прерыватели-распределители – зачистка контактов.
13. Фильтры воздушные, масляные тонкой и грубой очистки – разборка, ремонт, сборка.

§ 101. Слесарь по ремонту автомобилей 3 – й разряд

Характеристика работ

Разборка дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м.
Ремонт, сборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м.
Ремонт и сборка мотоциклов, мотороллеров и других мототранспортных средств.
Выполнение крепежных работ резьбовых соединений при техническом обслуживании с заменой изношенных деталей.
Техническое обслуживание: резка, ремонт, сборка, регулировка и испытание агрегатов, узлов и приборов средней сложности.
Разборка агрегатов и электрооборудования автомобилей.
Определение и устранение неисправностей в работе узлов, механизмов, приборов автомобилей и автобусов.
Соединение и пайка проводов с приборами и агрегатами электрооборудования.
Слесарная обработка деталей по 11-12 квалитетам с применением универсальных приспособлений.
Ремонт и установка сложных агрегатов и узлов под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать:

устройство и назначение узлов, агрегатов и приборов средней сложности;
правила сборки автомобилей и мотоциклов, ремонт деталей, узлов, агрегатов и приборов;
основные приемы разборки, сборки, снятия и установки приборов и агрегатов электрооборудования;
регулировочные и крепежные работы;
типичные неисправности системы электрооборудования, способы их обнаружения и устранения;
назначение и основные свойства материалов, применяемых при ремонте электрооборудования;
основные свойства металлов;
назначение термообработки деталей;
устройство универсальных специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов;
систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Автомобили легковые, грузовые, автобусы всех марок и типов – снятие и установка бензобаков, картеров, радиаторов, педалей тормоза, глушителей, замена рессор.
2. Валы карданные, цапфы тормозных барабанов – подгонка при сборке.
3. Вентиляторы – разборка, ремонт, сборка.
4. Головки блоков цилиндров, шарниры карданов – проверка, крепление.
5. Головки цилиндров самосвального механизма – снятие, ремонт, установка.
6. Двигатели всех типов, задние, передние мосты, коробки передач кроме автоматических, сцепления, валы карданные – разборка.
7. Контакты – пайка.
8. Крылья легковых автомобилей – снятие, установка.
9. Насосы водяные, масляные, вентиляторы, компрессоры – разборка, ремонт, сборка.
10. Обмотки изоляционных приборов и агрегатов электрооборудования – пропитка, сушка.
11. Реле-регуляторы, распределители зажигания – разборка.
12. Седла клапанов – обработка шарошкой, притирка.
13. Фары, замки зажигания, сигналы – разборка, ремонт, сборка.

§ 102. Слесарь по ремонту автомобилей 4 – й разряд

Характеристика работ

Ремонт и сборка дизельных, специалых грузовых автомобилей, автобусов, мотоциклов, импортных легковых автомобилей, грузовых пикапов и микроавтобусов.
Разборка, ремонт, сборка сложных агрегатов, узлов и приборов и замена их при техническом обслуживании.
Обкатка автомобилей и автобусов всех типов на стенде.
Выявление и устранение дефектов, неисправностей в процессе регулировки и испытания агрегатов, узлов и приборов.
Разбраковка деталей после разборки и мойки.
Слесарная обработка деталей по 7-10 квалитетам с применением универсальных приспособлений.
Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов сложной конфигурации, составление дефектных ведомостей.

Должен знать:

устройство и назначение дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов;
электрические и монтажные схемы автомобилей; технические условия на сборку, ремонт и регулировку агрегатов, узлов и приборов;
методы выявления и способы устранения сложных дефектов, обнаруженных в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов и приборов;
правила и режимы испытаний, технические условия на испытания и сдачу агрегатов и узлов;
назначение и правила применения сложных испытательных установок;
устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов;
конструкцию универсальных и специальных приспособлений;
периодичность и объемы технического обслуживания электрооборудования и основных узлов и агрегатов автомобилей;
систему допусков и посадок;
квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей – ремонт и сборка с кривошипно-шатунным механизмом.
2. Валы распределительные – установка в блок.
3. Генераторы, статоры, спидометры – разборка.
4. Гидроподъемники самосвального механизма – испытание.
5. Гидротрансформаторы – осмотр и разборка.
6. Головки блока цилиндров дизельного двигателя – сборка, ремонт, испытание на герметичность, установка и крепление.
7. Двигатели всех типов – ремонт, сборка.
8. Колеса передние – регулировка угла сходимости.
9. Колодки тормозные барабанов, амортизаторы, дифференциалы – ремонт и сборка.
10. Компрессоры, краны тормозные – разборка, ремонт, сборка, испытание.
11. Коробки передач автоматические – разборка.
12. Коробки передач механические – сборка, испытание на стенде.
13. Кузова автомобилей самосвалов, механизмы самосвалов – установка, регулировка подъема и опускания.
14. Мосты передние и задние сцепления, валы карданные – ремонт, сборка и регулировка.
15. Оси передние – проверка и правка под прессом в холодном состоянии.
16. Подшипники коренные – замена вкладышей, шабрение, регулировка.
17. Поршни – подбор по цилиндрам, сборка с шатунами, смена поршневых колец.
18. Приборы и агрегаты электрооборудования сложные – проверка и регулировка при техническом обслуживании.
19. Редукторы, дифференциалы – ремонт, сборка, испытание и установка в картер заднего моста.
20. Реле-регуляторы, распределители зажигания – разборка, ремонт.
21. Сальник коленчатых валов, ступицы сцепления, пальцы шаровые рулевых тяг, поворотные кулачки – замена.
22.Тормоза гидравлические и пневматические – разборка.
23. Управление рулевое – ремонт, сборка, регулировка.
24. Шатуны в сборе с поршнями – проверка на приборе.
25. Шатуны – смена втулок в верхней головке шатуна с подгонкой по поршневому пальцу; окончательная пригонка по шейкам коленчатого вала по отвесу в четырех положениях.
26. Электропровода автомобилей – установка по схеме.

§ 103. Слесарь по ремонту автомобилей 5 – й разряд

Характеристика работ

Регулировка и испытание на стендах и шасси сложных агрегатов, узлов и приборов автомобилей и замена их при техническом обслуживании.
Проверка деталей и узлов электрооборудования на проверочной аппаратуре и проверочных приспособлениях.
Установка приборов и агрегатов электрооборудования по схеме, включая их в сеть.
Выявление и устранение сложных дефектов и неисправностей в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов автомобилей и приборов электрооборудования.
Сложная слесарная обработка, доводка деталей по 6-7 квалитетам.
Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов сложной конфигурации.
Диагностирование и регулировка систем и агрегатов грузовых и легковых автомобилей и автобусов, обеспечивающих безопасность движения.

Должен знать:

конструктивное устройство обслуживаемых автомобилей и автобусов;
технические условия на ремонт, сборку, испытания и регулировку сложных агрегатов и электрооборудования;
электрические и монтажные схемы любой сложности и взаимодействие приборов и агрегатов в них;
причины износа сопряженных деталей и способы их выявления и устранения;
устройство испытательных стендов.

Примеры работ

1. Агрегаты и приборы электрооборудования – установка по полной схеме, включение в сеть, проверка и регулировка их при техническом обслуживании.
2. Валы коленчатые с маховиками – балансировка.
3. Генераторы, статоры, спидометры – ремонт, сборка, испытание, устранение дефектов.
4. Гидроподъемники самосвального механизма – сборка и испытание.
5. Гидротрансформаторы – ремонт, сборка.
6. Двигатели всех типов и марок – испытание на стенде, регулировка, диагностирование.
7. Приборы для проверки трансмиссии, рулевого управления, расходомеры и газоанализаторы – обслуживание, тарировка, ремонт.
8. Мосты передние и задние – замена и регулировка подшипников; тормоза, рулевые управления, системы освещения и сигнализации – диагностирование.
9. Распределители зажигания, реле-регуляторы – проверка на стенде, регулировка, устранение дефектов.
10. Тормоза гидравлические и пневматические – ремонт, сборка, установка и регулировка.
11. Цилиндры, коренные и шатунные подшипники – проверка после испытания на стенде, устранение неисправностей и окончательное крепление всех соединений.

§ 104. Слесарь по ремонту автомобилей 6 – й разряд

Характеристика работ

Ремонт, сборка, регулировка, испытание на стенде и шасси и сдача в соответствии с технологическими условиями сложных агрегатов и узлов автомобилей различных марок.
Проверка правильности сборки со снятием эксплуатационных характеристик.
Диагностирование и регулировка всех систем и агрегатов легковых и грузовых автомобилей и автобусов.
Оформление приемо-сдаточной документации.

Должен знать:

конструктивные особенности автомобилей и автобусов различных марок;
технические условия на ремонт, испытание и сдачу сложных агрегатов и узлов;
способы полного восстановления и упрочнения изношенных деталей;
порядок оформления приемо-сдаточной документации;
правила ремонта и способы регулировки и тарировки диагностического оборудования.

Примеры работ

1. Коробки передач автоматические – сборка, регулировка, испытание.
2. Стенды для проверки тягово-экономических и тормозных качеств автомобилей – обслуживание, ремонт, тарировка.
3. Приборы для проверки систем электрооборудования, зажигания, пневматических тормозов систем, гидроусилителей рулевого управления – обслуживание, ремонт, тарировка и регулировка.

§ 104а. Слесарь по ремонту автомобилей 7 – й разряд

(Тарифно-квалификационная характеристика дополнительно включена приказом Минздравсоцразвития России от 13 ноября 2008 года N 645)

Характеристика работ

Регулирование и испытание на стендах и шасси особо сложных агрегатов, узлов и приборов автомобилей, автогидроподъемников, специальных автомобилей, предназначенных для транспортировки опасных грузов.
Ремонт узлов и агрегатов гидравлических систем подъемников.
Проверка правильности сборки узлов и агрегатов со снятием эксплуатационных характеристик.
Диагностирование и регулирование всех систем и агрегатов, обеспечивающих безопасность движения автомобилей различных марок и назначения.

Должен знать:

особенности устройства обслуживаемых автомобилей различных марок и назначения;
технические условия на ремонт, испытание, регулирование и сдачу сложных агрегатов, узлов и электрооборудования;
электрические и монтажные схемы различной сложности;
способы восстановления изношенных деталей механизмов;
устройство испытательных стендов;
виды ремонта и способы тарировки диагностического оборудования.

Примеры работ

1. Гидромуфты включения вентилятора – замена, ремонт.
2. Гидро-, пневмоусилители – ремонт, сборка и регулирование.
3. Инжекторы – диагностика, ремонт.
4. Коробка отбора мощности – ремонт, сборка, испытание.
5. Муфты опережения угла подачи топлива, регулятор числа оборотов – замена.
6. Повышающие передачи – ремонт, сборка, испытание.
7. Системы кондиционирования автомобилей отечественного и зарубежного производства – заправка, обслуживание, ремонт.
8. Тормозные системы с антиблокировочной системой различных типов автомобилей отечественного и зарубежного производства – диагностика, ремонт, регулирование.
9. Турбокомпрессоры – разборка, ремонт, сборка, испытания.
10. Тяги управления топливного насоса высокого давления – регулирование.
11. Узлы и агрегаты трансмиссий автомобилей отечественного и зарубежного производства – ремонт, сборка и регулирование.
12. Электронные системы управления – диагностика, ремонт.

sedevi.ru

Через какое время можно повысить разряд слесаря. Периодичность повышения разряда слесаря

Через какое время можно повысить разряд слесаря. Периодичность повышения разряда слесаря – через какой период можно повысить разряд слесаря-ремонтника или слесаря механосборочных работ.

Однозначного ответа на вопрос, когда или через сколько времени (через какой период) слесарю-ремонтнику (или слесарю механосборочных работ) можно повысить разряд, к сожалению нет. Но не всё так печально, так как на этот счёт есть некие усреднённые практические стандарты.

Существуют некие среднестатистические данные по различным предприятиям и организациям, касающиеся сроков (периодов времени), по истечении которых, слесарь имеет право повысить свой квалификационный разряд на следующий более высокий, т.е. сдать экзамен на повышение разряда.

Бытует мнение, что сроки повышения разряда слесарей оговорены в ЕТКС (Единый тарифно-квалификационный справочник), однако это не так – в этом справочнике прописаны лишь объемы знаний и навыков, которыми должен владеть слесарь-ремонтник или слесарь механосборочных работ определенного квалификационного разряда.

Исходя из опыта подавляющего большинства предприятий (организаций) России, в которых трудоустроены слесари и которые имеют лицензию на право обучения и аттестации своих работников, а в частности слесарей, периодичность повышения разряда принята следующей:

Для слесаря-ремонтника (механосборочных работ), не имеющего никакого профильного образования по данной специальности – нужно отработать (обучаясь на рабочем месте) 6 месяцев на предприятии учеником и пройти обучение в учебном центре предприятия; по прошествии этого времени данный слесарь имеет право для повышения разряда и сдает экзамен на 3 разряд. Далее, право повысить разряд до 4, 5, 6 и т.д., он получает через 2 года на каждый из разрядов, то есть срок между повышениями на каждый более высоки разряд будет составлять 2 года.

Слесарь-ремонтник или слесарь механосборочных работ, еще не имеющий никакого разряда, но имеющий профильное образование (ПТУ, техникум или технический ВУЗ (ВУЗ любого профиля)) – имеет право сдать квалификационный экзамен комиссии предприятия на присвоение ему 3 разряда через 3 – 3,5 месяца после обучения на рабочем месте (работа учеником). Далее данный слесарь, в случае, если он имеет ПТУ или техникум по специальности “Слесарь-ремонтник” или “Слесарь механосборочных работ” может повышать разряды на более высокие также через каждые 2 года.

ОДНАКО!!! – Если слесарь имеет несколько образований, например ПТУ (специальность слесарь) + любой технический ВУЗ (любая техническая специальность) или техникум (специальность слесарь) + любой технический ВУЗ (любая техническая специальность), а также, если он имеет только ВУЗ по специальности, связанной со слесарным делом и/или механикой – периодичность сдачи на разряд уменьшается и они могут претендовать на повышение своего квалификационного разряда через 1 год. То есть, имеют право повышать свой разряд через срок 1 год после получения предыдущего разряда.

********************************************************************************************************************************************

!!! СЕРЬЁЗНЫЕ ЗНАКОМСТВА С ИНОСТРАНЦАМИ ДЛЯ БРАКА И ЭМИГРАЦИИ !!!

********************************************************************************************************************************************

В категорию сайта “Техника и электротехника”

ВИНЕГРЕТ.РУ – Обо всем понемногу. ГЛАВНАЯ

kak-varit-ris.ru

ЕТКС. Слесарь-инструментальщик 2 – 8 разряды (§ 80

§ 80. Слесарь-инструментальщик 2 – й разряд

Характеристика работ

Слесарная обработка деталей по 12-14 квалитетам; сборка и ремонт простых приспособлений, режущего и измерительного инструмента.
Закалка простых инструментов.
Изготовление и доводка термически не обработанных шаблонов, лекал и скоб под закалку по 12 квалитету.
Нарезание резьбы метчиками и плашками с проверкой по калибрам.
Изготовление и слесарная обработка инструмента и приспособлений средней сложности с применением специальной технологической оснастки и шаблонов под руководством слесаря-инструментальщика более высокой квалификации.

Должен знать:

назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов и приспособлений:
систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости и обозначение их на чертежах;
принцип работы сверлильных и припиловочных станков;
правила установки припусков для дальнейшей доводки с учетом деформации металла при термической обработке.

Примеры работ

1. Борштанги диаметром до 60 мм, длиной до 1000 мм для металлообрабатывающих станков – пригонка прямоугольных отверстий под резцы.
2. Воротки – полная слесарная обработка.
3. Втулки переходные – разметка, сверление и опиливание окон после механической обработки.
4. Державки различные, простые кондуктора и приспособления, держатели метчиков и плашек – ремонт.
5. Детали приспособлений и штампов разные – опиливание под угольник, линейку и по кондуктору, опиливание пазов, нарезка резьбы вручную метчиками и плашками.
6. Клуппы и державки – полная слесарная обработка.
7. Ключи гаечные глухие, торцовые и специальные – опиливание зева после станочной обработки с проверкой по шаблону.
8. Матрицы и пуансоны для штамповки болтов и гаек – ремонт.
9. Нутромеры – изготовление и ремонт.
10. Патроны зажимные для сверл (простые) – сборка.
11. Резцы закаленные простые – доводка по шаблонам.
12. Сверла спиральные с напайкой пластин – опиливание под быстрорежущую пластину.
13. Шаблоны на гаечные ключи, кровельные ножницы – изготовление.

§ 81. Слесарь-инструментальщик 3 – й разряд

Характеристика работ

Изготовление и ремонт инструмента и приспособлений средней сложности прямолинейного и фигурного очертания (резцы фасонные, фрезы наборные, развертки разжимные, штангенциркули, штампы, кондуктора и шаблоны).
Изготовление сложного и точного инструмента и приспособлений с применением специальной технической оснастки и шаблонов.
Слесарная обработка деталей по 8-11 квалитетам с применением универсальной оснастки.
Разметка и вычерчивание фигурных деталей (изделий).
Доводка инструмента и рихтовка изготовляемых изделий.
Изготовление сложных инструментов и приспособлений совместно со слесарем-инструментальщиком более высокой квалификации.

Должен знать:

элементарные геометрические и тригонометрические зависимости и основы технического черчения;
устройство применяемых металообрабатывающих припиловочных и доводочных станков;
правила применения доводочных материалов;
свойства инструментальных и конструкционных сталей различных марок;
устройство и правила применения контрольно-измерительной аппаратуры и приборов;
влияние температуры детали на точность измерения;
способы термической обработки инструментальных и конструкционных сталей;
систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости;
припуски для доводки с учетом деформации металла при термической обработке.

Примеры работ

1. Аппараты нумерационные – изготовление штифтов, винтов, костыльков.
2. Борштанги диаметром свыше 60 мм и длиной свыше 1000 мм, резцедержатели, патроны для сверлильных станков – полная слесарная обработка.
3. Держатели сложные для плоских резьбовых гребенок – разметка с пригонкой замка по резьбовой гребенке.
4. Детали УСП – разметка, сверление и нарезание резьбы.
5. Домкраты винтовые, фрезерные головки – слесарная обработка деталей и сборка.
6. Дрели и трещотки – ремонт.
7. Инструменты пневматические – слесарная обработка и сборка.
8. Калибры квадратные и шпоночные – доводка.
9. Кондукторы простые – изготовление и сборка.
10. Клемма – изготовление.
11. Клуппы для плоских раздвижных плашек разных размеров и копиры несложные – изготовление.
12. Ключи шестигранные, звездочные с закрытым зевом – припиловка по шаблонам или калибрам после долбежной операции.
13. Кулачки к токарно-револьверным автоматам – изготовление.
14. Линейки поверочные лекальные ножеобразные – полная слесарная обработка с доводкой после шлифования.
15. Микрометры с ценой деления 0,01 мм – разборка, доводка микровинта, плоскостей пятки, гайки, а также сборка и проверка по плоскопараллельным стеклам, концевым мерам и интерференционным стеклам.
16. Оправки комбинированные сложные – сборка.
17. Патроны универсальные и цанговые – ремонт, сборка, регулировка.
18. Плиты разметочные, контрольные, поверочные размером 1000х1500 мм – шабрение и проверка.
19. Пружины цилиндрические – слесарная обработка.
20. Развертки раздвижные всех размеров, рейсмусы – слесарная обработка.
21. Резцы закаленные простые – доводка по шаблонам.
22. Сейфы и несгораемые шкафы – мелкий ремонт, изготовление болтов.
23. Тиски параллельные станочные – изготовление.
24. Угольники контрольные периметром до 500 мм – изготовление со строгим соблюдением углов.
25. Шаблоны для одновременного измерения пазов, длин, высот, радиусов, ступенчатых деталей – изготовление и доводка после закалки.
26. Шаблоны для проверки профиля зуба – опиливание и доводка при помощи контршаблонов.
27. Штампы гибочные, пресс-формы и приспособления средней сложности – слесарная обработка, сборка и установка на пресс.
28. Штрихмассы и плоские калибры – доводка.

§ 82. Слесарь-инструментальщик 4 – й разряд

Характеристика работ

Изготовление и ремонт точных и сложных инструментов и приспособлений (копиров, вырезных и вытяжных штампов, пуансонов, кондукторов).
Изготовление сложных и точных инструментов и приспособлений с применением специальной технологической оснастки.
Доводка, притирка и изготовление деталей фигурного очертания по 7-10 квалитетам с получением зеркальной поверхности.

Должен знать:

основные геометрические и тригонометрические зависимости;
устройство доводочных и припиловочных станков различных типов;
состав, назначение и свойства доводочных материалов;
способы определения качества закалки и правки обрабатываемых деталей;
приемы разметки и вычерчивания сложных фигур;
систему допусков и посадок;
квалитеты и параметры шероховатости;
деформацию, изменения внутренних напряжений и структуры металлов при термообработке, способы их предотвращения и устранения.

Примеры работ

1. Аппараты нумерационные – изготовление нажимов, рычагов, пружин, колодочек и болванок для пайки литеров.
2. Головки нарезные сомооткрывающиеся – сборка.
3. Калибры-скобы, высотомеры и др. – притирка, доводка.
4. Клинья контрольные – шабрение.
5. Кондуктора для сверления деталей в различных плоскостях – изготовление и сборка.
6. Копиры сложной формы – обработка по шаблонам, сборка, регулировка, ремонт, доводка.
7. Лекала сборные – изготовление.
8. Линейки контрольные и рабочие длиной до 6 м включительно, рамки лекальные поверочные всех размеров – проверка и шабрение с соблюдением параллельности сторон.
9. Микрометры рычажные с ценой деления 0,002 мм – ремонт, проверка на точность микропары и часового механизма.
10. Оправки под наращивание волноводов выдавливанием – сборка.
11. Плиты разметочные, контрольные, поверочные размером свыше 1000 х 1500 мм – шабрение.
12. Пресс-формы сложные – слесарная обработка, сборка, изготовление.
13. Призмы контрольные – опиливание и шабрение.
14. Приборы для измерения эксцентричности, толщины стенок и глубины пустотелых деталей – изготовление и сварка.
15. Приспособления универсальные сборочные – сборка.
16. Резцы всевозможных фасонов сложной конфигурации и шаблоны к ним – изготовление и доводка.
17. Сейфы, несгораемые шкафы – изготовление и пайка одно- и двухбородочных болванок для ключей, изготовление цугольд особо сложных профилей к замкам отечественного производства.
18. Угольники контрольные периметром свыше 500 мм – изготовление со строгим соблюдением углов.
19. Штампы сложные гибочные, просечные, вырубные – доводка после закаливания.
20. Штангенциркули, штангенрейсмусы – капитальный ремонт.
21. Шаблоны профильные с количеством радиусов до трех (включительно) – полное изготовление и доводка после закаливания.

§ 83. Слесарь-инструментальщик 5 – й разряд

Характеристика работ

Изготовление, регулировка, ремонт крупных сложных и точных инструментов и приспособлений (специальных и делительных головок, пресс-форм, штампов, кондукторов, сварочных установок, измерительных приспособлений и др.), шаблонов с большим числом связанных между собой размеров, требующих обработки по 6-7 квалитетам.
Доводка, притирка и изготовление деталей с фигурными очертаниями по 5 квалитету и параметру шероховатости Ra 0,16-0,02.
Проверка приспособлений и штампов в условиях эксплуатации.

Должен знать:

конструктивные особенности сложного специального и универсального инструмента и приспособлений;
все виды расчетов геометрических построений, необходимых при изготовлении сложного инструмента, деталей и узлов;
способы термообработки точного контрольного инструмента и применяемых материалов;
влияние температуры на показания измерений инструмента.

Примеры работ

1. Аппараты нумерационные (не ротационного типа) – изготовление внутренних и наружных корпусов.
2. Головки нарезные, полировочные и расточные – разметка, пригонка до и после закалки, сборка, испытание и устранение дефектов.
3. Головки резьбонарезные – наладка и сборка.
4. Гребенки и храповики – изготовление.
5. Зубомеры оптические – ремонт и испытание.
6. Колеса нумерационные – слесарная обработка.
7. Калибры конусные для измерения наружного и внутреннего конусов длиной до 500 мм – полное изготовление и доводка после закаливания.
8. Калибры радиусные наборные пазовые сложной конфигурации – доводка.
9. Калибры, штампы, кондукторы, приспособления фрезерования гребенок – изготовление.
10. Линейки контрольные и рабочие длиной свыше 6 м – шабрение со строгим соблюдением параллельности сторон.
11. Микрометры индикаторные – полный ремонт.
12. Плиты разметочные контрольные составные размером до 1500 х 1500 мм – шабрение и сборка.
13. Пресс-формы сложные для литья под давлением – разметка, доводка, сборка и испытание.
14. Приборы для замера углов – сборка, доводка и испытание.
15. Рамки и сухари контрольные для плоских разжимных плашек и клуппов – изготовление под закаливание и доводка после закаливания.
16. Сейфы, несгораемые шкафы – чистка, смазка и реконструкция контрольного замка, изготовление однобородочных ключей.
17. Угольники контрольные – доводка.
18. Шаблоны модульные с модулем свыше 1 до 1,5 – доводка.
19. Шаблоны сложные и контршаблоны с числом радиусов более трех и касательными – полное изготовление и доводка после закаливания.
20. Штампы сложные многоручьевые комбинированные – капитальный ремонт, сборка, испытание.
21. Шаблоны с тупым углом 170° и выше между двумя прямыми участками – слесарная обработка и доводка.

§ 84. Слесарь-инструментальщик 6 – й разряд

Характеристика работ

Сборка, доводка и тщательная отделка точных и сложных уникальных пресс-форм, штампов, приспособлений, инструментов, приборов и опытных нумерационных аппаратов.
Изготовление точных и сложных лекал с расположением плоскостей в различных проекциях с соблюдением размеров по 1-5 квалитетам и параметру шероховатости Ra 0,04-0,01.
Разметка и вычерчивание любых сложных изделий.
Регулировка оптических приборов (угломеров, оптиметров, компакторов и др.).

Должен знать:

конструкцию, назначение и правила применения уникальных контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений, а также наиболее рациональные способы их изготовления, отделки, испытания, регулировки и ремонта в пределах 1-5 квалитета;
способы упрочнения рабочих поверхностей измерительного инструмента хромированием, электроискровой обработкой и т.д.

Примеры работ

1. Аппараты нумерационные (ротационного типа) – изготовление внутренних и наружных корпусов.
2. Аппараты нумерационные опытные – сборка и регулировка.
3. Калибры конусные для измерения наружного и внутреннего конуса длиной свыше 500 мм – полное изготовление и доводка после закаливания.
4. Лекала и контрлекала для проверки шага резьбы (мелкие) – полное изготовление и доводка после закаливания.
5. Лекала и контрлекала многоугольные – полное изготовление и доводка после закаливания.
6. Плиты контрольные – шабрение по методу трех плит.
7. Плитки плоскопараллельных концевых мер (Иогансона) – окончательная доводка после закаливания.
8. Пресс-формы сложные многогранные и многоместные 6-7 квалитета – полная слесарная обработка до и после закаливания.
9. Проймы закрытого типа – полное изготовление и доводка после закаливания.
10. Пуансоны и матрицы для штамповки костыльков – изготовление.
11. Сейфы и несгораемые шкафы – вскрытие несгораемых шкафов и внутренних ящиков сейфов отечественного производства с различными типами замков; ремонт, чистка, смазка и реконструкция замков всех систем; изготовление комплекта цугольд сложных профилей с изготовлением особо сложных ключей к несгораемым шкафам и сейфам всех систем; и изготовление новой поворотной ручки с установлением ее на место.
12. Фильеры различные закаленные – полное изготовление.
13. Шаблоны и контршаблоны модульные с модулем до 1 – полное изготовление и доводка.
14. Шаблоны и контршаблоны особо сложной конфигурации с сопряжением многих радиусов и касательных – полное изготовление и доводка после закаливания.
15. Штампы больших габаритов комбинированные, сложной конструкции – изготовление, капитальный ремонт, испытание и сдача.
16. Штампы компаудные для вырубки из жести якоря, ротора и статора электромашин – окончательная слесарная обработка, сборка и испытание.

§ 85. Слесарь-инструментальщик 7 – й разряд

(Примечание. 7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах подготовки производства, в экспериментальных и опытных цехах.)

Характеристика работ

Сборка, доводка и тщательная отделка точных и сложных уникальных пресс-форм, штампов, приспособлений, инструментов, приборов и опытных нумерационных аппаратов с самостоятельной обработкой деталей и сборочных единиц на универсальных металлорежущих и других станках.

Должен знать:

конструкцию, назначение, способы наладки и проверки на точность сложных станков;
наиболее рациональные способы обработки, регулировки и ремонта контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений.

Требуется среднее профессиональное образование

§ 86. Слесарь-инструментальщик 8 – й разряд

Характеристика работ

Сборка, доводка и тщательная отделка точных и сложных уникальных пресс-форм, штампов, приспособлений, инструментов, приборов и опытных нумерационных аппаратов с самостоятельным изготовлением деталей и наладкой рабочих органов измерительных комплексов на уникальных и экспериментальных металлорежущих и других станках, машинах и агрегатах.

Должен знать:

конструкцию, назначение и правила применения уникальных контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений;
наиболее рациональные способы изготовления и ремонта контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений.

Требуется среднее профессиональное образование.

sedevi.ru

Слесарь-ремонтник (2-й разряд) по ЕТКС 2019

§ 153. Слесарь-ремонтник 2-й разряд

Характеристика работ.

Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин. Ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 12 – 14 квалитетам. Промывка, чистка, смазка деталей и снятие залива. Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.

Что должен знать:
основные приемы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин
назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов
основные механические свойства обрабатываемых материалов
систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости
наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок.
Примеры работ
Арматура мартеновских печей, дроссели, отсечные клапаны – снятие, ремонт, установка.
Болты, гайки, шпильки – опиливание, прогонка резьбы, смена их и крепление.
Вентили запорные для воздуха, масла и воды – установка с пригонкой по месту.
Завалочные окна, канаты крышкоподъемников и перекидные устройства – смена.
Коленья, тройники для трубопроводов – гидравлическое испытание и сборка.
Лубрикаторы, линейные питатели – ремонт, регулировка.
Маслоохладители – разборка, ремонт, сборка.
Насосы поршневые – ремонт, установка.
Оборудование – нейтрализация от кислых и щелочных сред.
Ограждения – снятие и установка.
Прокладки – изготовление.
Редукторы галтовочных барабанов – разборка, ремонт и сборка.
Сетки металлические – замена, изготовление, ремонт.
Точила наждачные и пылесосы к ним – ремонт, сборка, замена и правка абразивных кругов.
Шпонки – опиливание.
Шпулярники сновальных машин – ремонт и установка на машину.

ppt.ru

ЕТКС. СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК (2-й разряд)

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин. Ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 12 – 14 квалитетам. Промывка, чистка, смазка деталей и снятие залива. Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.

Должен знать: основные приемы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин; назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок.

Примеры работ

1. Арматура мартеновских печей, дроссели, отсечные клапаны – снятие, ремонт, установка.

2. Болты, гайки, шпильки – опиливание, прогонка резьбы, смена их и крепление.

3. Вентили запорные для воздуха, масла и воды – установка с пригонкой по месту.

4. Завалочные окна, канаты крышкоподъемников и перекидные устройства – смена.

5. Коленья, тройники для трубопроводов – гидравлическое испытание и сборка.

6. Лубрикаторы, линейные питатели – ремонт, регулировка.

7. Маслоохладители – разборка, ремонт, сборка.

8. Насосы поршневые – ремонт, установка.

9. Оборудование – нейтрализация от кислых и щелочных сред.

10. Ограждения – снятие и установка.

11. Прокладки – изготовление.

12. Редукторы галтовочных барабанов – разборка, ремонт и сборка.

13. Сетки металлические – замена, изготовление, ремонт.

14. Точила наждачные и пылесосы к ним – ремонт, сборка, замена и правка абразивных кругов.

15. Шпонки – опиливание.

16. Шпулярники сновальных машин – ремонт и установка на машину.

lugasoft.ru

ЕТКС. Слесарь-ремонтник 2 – 8 разряды (§ 153

Разряды слесарей-ремонтников | ИПОПБ

ЕТКС. Слесарь по ремонту автомобилей 1 – 7 разряды (§ 99

Через какое время можно повысить разряд слесаря. Периодичность повышения разряда слесаря

ЕТКС. Слесарь-инструментальщик 2 – 8 разряды (§ 80

Слесарь-ремонтник (2-й разряд) по ЕТКС 2019

§ 153. Слесарь-ремонтник 2-й разряд

Характеристика работ.

Что должен знать:

Примеры работ

ЕТКС. СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК (2-й разряд)

Добавить комментарий Отменить ответ